「図面通りに作ればいい」という設計側と、「現場の苦労を知らない」という製造側。この両者の間に横たわる「壁」は、工場の生産性を著しく停滞させる原因となります。
単品多品種の現場において、設計内容を考慮しつつ現場の効率を最大限に引き出すためには、単なる情報の伝達ではない「生産技術的な橋渡し」が不可欠です。今回は、次世代のモノづくりに欠かせないフィードバック体制について解説します。
1. 「なぜ作りにくいか」を言語化・数値化する
現場が感じる「作りにくさ」を、「気合い」や「技術不足」で片付けてはいけません。
- フィードバックの具体化： 「溶接が大変だ」ではなく、「この穴位置だと溶接トーチが入らず、特殊な治具が必要で工数が2倍かかる」といった、具体的な理由を設計側に伝えます。
- データの活用： 以前お話しした「実績データが見積精度を変える」の回と同様に、特定の設計要素がいかに工数を増大させているかを数値で示すことで、設計側も納得感を持って改善に取り組めます。
2. 「現場の改善」を「設計の知恵」へ還流させる
現場で行われている創意工夫（改善）は、実は設計段階で解決できることがほとんどです。
- 生産技術的な橋渡し： 例えば、現場で板を叩いて歪みを取っているなら、それを「設計段階で溶接箇所を減らす」、あるいは「曲げに統合する」といったフィードバックに変える必要があります。
- 定期的な「設計・現場交流会」： 図面を囲んで、「この形状はもっと楽に曲げられないか？」と双方向で議論する場を持つことが、組織全体の生産技術力を底上げします。
3. 個人の経験を「仕組み」に変える準備
特定のベテラン職人だけが知っている「作り方のコツ」を、現場だけの秘密にしておいてはいけません。
- フィードバックの目的： 最終的なゴールは、一部の人間しか知らない知恵を、誰でも再現できる「ルール」にすることです。
- 次への布石： この「現場の声」を集約し、磨き上げていくプロセスこそが、次回お話しする「設計標準を作る」ための最も重要な材料となります。
まとめ：フィードバックは「未来の利益」への投資
設計と現場が互いの領域に踏み込み、フィードバックを繰り返すことは、最初は手間かもしれません。しかし、そのプロセスを経て磨かれた図面は、現場の「歩数」を減らし、不当なコスト負担から会社を守る「最強の防具」となります。 「いいもの」を「楽に」作る。この共通目標に向かって、設計と現場をつなぐパイプを太くしていきましょう。
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